DYG. Корейские прокладки ГБЦ

Едва ли не главное и самое ценное качество для запчасти, особенно запчасти дорогого и сложного ремонта – это прозрачность. Это верно и для производителя, и для техцентра, и для клиента. Проверим со всех трех сторон?

Сторона клиента

Когда приходит время моторного ремонта, клиент тщательно выбирает техцентр и думает о надежности запчастей. Когда автомобиль сложно заменить, когда его планируют использовать еще несколько лет  и частные лица, и компании, указанный подход становится массовым, общим. Но сразу возникает главный вопрос: по каким критериям выбирать запчасти? Прежнее привычное сочетание «цена-качество» почти перестало работать с уходом брендов, знакомых каждому. В условиях неизвестности нужны новые ориентиры. И главный – прозрачность происхождения детали в смысле ее производства и логистики. История от ворот завода – до ворот СТО. Для корейских брендов запчастей такая прозрачность на сегодня существует в полной мере.

 Помимо прозрачности, конечно, клиенту важны и интересны материал и технология исполнения. Композитная, металлическая сплошная, многослойная на каркасе из металла, с графитом… Что лучше и почему? В сети множество противоречивых рекомендаций, которые не хочется проверять на родном моторе. В офлайн магазине продавец, вероятно, даст развернутую консультацию. Но клиенту придется постараться, чтобы отделить реальную информацию от интереса продавца в бонусах бренда, выполнении KPI, дружбы с представителями поставщиков. Что это, если не та же, вынесенная в заголовок, тема прозрачности? Если нет внятных ориентиров, нет и уверенности в выборе.

По факту выбор, как и советы продавцов и сети, сведутся к двум обязательным и очевидным пунктам: «гарантия» и «одобрение автопроизводителя, ОЕМ-технология».

Первое ведет клиента к необходимости делегировать закупку ремонтнику, чтобы возложить на него полную ответственность и за деталь, и за монтаж.

Второе  относится к бренду и способу поставки в страну. То есть прямо – к прозрачности.

Сейчас, в условиях исчезновения привычных брендов и появления сотен однодневок, в условиях параллельного импорта и серых схем, крайне сложно разобраться в брендах и их репутации, не говоря уж о технологиях и материалах: надежность информации ничто без доверия к ее источнику.

А ведь есть еще и проблема маркетплейсов и агрегаторов, которые впускают на свои виртуальные полки продукцию практически любого поставщика: закупил частник партию прокладок, положил в кладовке – и торгует, и он уже «профи»… И, не имея издержек склада, гарантии и репутации, он готов демпинговать, то есть получать приманчивый для клиента значок «лучшая цена»… 

После всего сказанного «прозрачные» запчасти, в том числе прокладки ГБЦ, корейского производства выглядят уникальным для рынка примером высокой надёжности и полной определенности.

Допустим, нужна прокладка ГБЦ для KIA RIO 2005, 1,5 л. К счастью, пока разрыва связей с Кореей в сфере поставок  запчастей нет, а потому клиенту доступны ОЕМ-качество и закупка у поставщика, который имеет в России дистрибутора и представляет полноценную гарантию. Это не параллельный импорт: есть каталоги, есть поддержка, есть прозрачная поставка от завода до ворот СТО.

Это самая прямая и точная логика выбора: бренд - поставщик ОЕМ. Его продукция подойдёт по всем параметрам и будет надежно служить. Перебор подобных вариантов может привести клиента, например, на сайт dygasket.ru с русскоязычным описанием и каталогом. В наличии и прокладки, и ремонтные «киты», столь ценимые профессионалами за полноту набора необходимых для моторного ремонта элементов – и прокладка ГБЦ, и набор уплотнений масляной системы, и прокладки клапанной крышки, поддона, коллектора, и сальники - распредвала и коленвала.

Повезло владельцам корейских авто, даже не очень новых, правда?

Сторона техцентра

Профессионалы, как никто другой, понимают ценность точного подбора деталей при моторном ремонте: технология должна быть конвейерной; как и материл, и геометрия. Поэтому (продолжим использовать однажды выбранный пример), если бренд DYG зарегистрирован как партнер KIA Motors с далекого 1983 года, он, определенно, знает всю линейку моторов «от и до» - и может обеспечить киты ОЕМ-качества для ремонта любой тяжести, вплоть до капитального. Кстати уж, DYG предлагаются комплекты разного наполнения – от единичной прокладки ГБЦ до среднего и максимального набора. Последний включает все уплотнения, в т. ч. подлежащие превентивной замене при серьезном ремонте, включая прокладки помпы. По сути такой комплект гарантирует длительный ресурс всему агрегату и надежное уплотнение его узлам, а также масляной системе.

Прозрачность происхождения деталей решает вопросы надежности и точного подбора для СТО. И тогда наиболее острыми останутся темы не технические, а коммуникативные и финансовые: аргументировать для клиента сумму ремонта и его сроки; убедиться, что все запчасти клиент закупает на СТО – моторный ремонт с риском юридических последствий, согласитесь, в наше время мало кто возьмет на себя.

Есть и внутренние важнейшие вопросы, в первую очередь – справедливая наценка, которая позволяет СТО работать с прибылью, развиваться.

  Сторона поставщика

Для компании, основанной в далекие 1970 годы и работающей с конвейерами Кореи сорок лет, репутация, уж конечно, имеет значение. Обеспечивается она не агрессивным маркетингом или демпинговой ценой, а технологиями производства и контролем качества. Это подтверждает комплект сертификаций. Вот набор для бренда DYG: QS-9000/ISO9001 – 1999 года; ISO/TS-16949 – с 2005 года; IATF16949 – с 2018 года; ТС 018/2011 – с 2020 года.

Кроме того, солидный бренд в моторной тематике – это обязательно стабильные, подтвержденные партнёрские отношения с широким рядом автопроизводителей. Для DYG это – KIA, Daewoo, Samsung, Hyundai, Chevrolet, Tata, Doosan…

Есть и скрытые от глаз клиента (а порой и техцентра) подробности, которые создают ОЕМ-качество. Прежде всего – современные производственные линии (свои, не закупка с переупаковкой!) и встроенная система контроля качества.

В моторной тематике контроль сам по себе – сложная задача, реализуемая лабораториями, оснащенными дорогостоящими наборами стендов: прокладки ГБЦ работают в агрессивной химической среде, в условиях высокого давления, экстремальных температур. Даунсайзинг сделал моторы предельно компактными – так что задача надёжного уплотнения выполняется деталью очень малой толщины, а расстояния между соседними цилиндрами порой просто ничтожны. Вся система в затянутом состоянии «дышит», искажения геометрии при нагреве существенные, но герметичность должна оставаться неизменной.

На этапе проектирования эти задачи решаются в модельном пространстве  с помощью современных инструментов - CATIA, AUTOCAD в центре разработок DYG. Далее достигнутые в теории оптимальные дизайн, материалы и технологии контролируются:

- геометрия - в координатной измерительной 3D-машине, бесконтактно. Отдельно уделяется внимание правильной форме отверстий и расстояниям между ними;

- термическая стойкость – через шоковые тесты на специальном стенде и через оценку теплового цикла;

- стойкость к комплексному воздействию давления и температур – испытаниями в камере высокого давления;

- вибростойкость и стойкость к деформации - на универсальной испытательной машине UPM, с оценкой восстановления после деформации, а также с помощью трехмерного сканирования рельефа поверхности под нагрузкой.

Контроль качества – это регулярные, каждодневные испытания, встроенные в цикл производства. Из задача – поддержание заданных параметров запчасти без отклонений и фактическое исключение брака, все проблемы выявляются и решаются внутри цеха. Именно так поставщики ОЕМ достигают уровня работы, когда брак оценивается не в процентах и их долях, а в единицах на миллион выпущенных изделий. Согласитесь, иной уровень.

Cвой центр исследований и разработок бренда. Например, в DYG он сформирован в  1999 году как обособленное подразделение - технический институт.

А еще современные производители уделяют серьезное внимание реальной экологии – вкладываются в переработку, возобновляемость ресурсов.

Вопрос перспектив ДВС сейчас для многих компаний и даже стран – это вопрос экологии, углеродного следа, возобновляемости. В этом смысле прокладка крайне важна, она определяет жизнь всего мотора после любого вмешательства. Поэтому никак нельзя недооценивать эту деталь, которую зачастую относят к расходникам и подбирают без должного внимания и клиенты, и даже опытные мастера техцентров.

Электромобиль оставляет гораздо – практически вдвое – более тяжелый след на этапе производства. Так что успешный ремонт ДВС не только продлевает его ресурс, но и принципиально меняет баланс по «углеродному счету».

  Чугун, один из обычных для блока и вала материалов, дает такой след:

- первичный (чушковый) чугун - тонна получается из 1,5 тонны руды-окатыша, которая, в свою очередь, получается из 3 т сырой руды, добытой «из земли». Для плавки 1т надо истратить порядка 1,5 тыс. киловольт-ампер энергии. На выходе – шлаки, выброс порядка 250 кг углекислого газа, немалый объем агрессивных соединений вроде серы и цианидов;

- материал необходимого для ДВС химсостава создается вторичной переплавкой в индукционной печи с легирующими добавками;

- затем углеродный след создают отливка и обработка готовых узлов, агрегатов, и при этом в отходы отправляется боле трети материала. На токарном автомате в стружку уходит до 30% массы.

И вся эта нагрузка на природу отменяется на 5 и даже 10 лет – если при капитальном ремонте использовать «прозрачные» запчасти оригинального качества, способные обеспечить высокую надежность и впечатляющую долговечность.